聚氨酯核心原料 1 - 甲基 - 2,4 - 環己二胺（2,4-MCHD）的合成技術迎來新突破！南京工業大學的研究團隊針對傳統間歇式反應耗時久、安全風險高的痛點，研發出基于微填充床反應器（μPBR）的連續流合成工藝，成功實現 2,4 - 二硝基甲苯（2,4-DNT）一步催化加氫制備 2,4-MCHD，相關成果發表于《Journal of Loss Prevention in the Process Industries》期刊。

2,4-MCHD 是合成脂肪族聚氨酯的關鍵有機中間體，相比芳香族聚氨酯，由其制備的產品結構穩定性更強，不易因空氣氧化變色，且兼具低毒性、適用范圍廣等優勢，市場需求持續攀升。傳統合成工藝采用兩步法間歇式反應，不僅存在傳質限制、反應時間長、時空產率低的問題，高加壓加氫過程還伴隨大量放熱，存在熱失控、氫氣泄漏等安全隱患，成為制約其高效安全生產的關鍵瓶頸。

為解決上述問題，研究團隊創新采用微填充床反應器，選用 5% LiOH-5% Ru/γ-Al?O?作為催化劑，開展 2,4-DNT 一步催化加氫的連續流反應研究。該催化劑通過 LiOH 中和 γ-Al?O?載體的酸性位點，抑制 C-N 鍵氫解等副反應，同時形成的鋰鋁水合物讓 Ru 以 Ru?和 Ru??（69:31）形式共存，提升了催化活性與選擇性；且催化劑顆粒結構穩定，在流體和氫壓下無斷裂變形，為連續反應提供了基礎。

研究團隊系統探究了反應溫度、氫氣壓力、氣液體積流量等關鍵工藝參數對反應的影響，最終確定好的工藝條件：反應溫度 180℃、氫氣壓力 7MPa、液體流速 0.6mL/min、氫氣流速 40mL/min。在該條件下，反應停留時間僅144 秒，2,4-DNT 的轉化率超 99%，2,4-MCHD 的選擇性達 80% 以上，核心指標均達到工業應用水平。

更值得關注的是，該連續流工藝相較傳統間歇式反應展現出多重顯著優勢：

1. 效率大幅提升：將反應時間從傳統的 7 小時縮短至 144 秒，時空產率提升 1-2 個數量級，單位時間產品輸出量顯著增加；

2. 安全性能升級：微填充床反應器氫存量極低，且具備優異的傳質傳熱特性，能快速移除反應熱，避免局部過熱和熱失控，從根源上降低了高壓加氫的固有安全風險；

3. 催化穩定性優異：催化劑在連續 50 小時運行過程中，目標產物選擇性始終保持在 75%-82%，波動小于 5%，無明顯活性下降、燒結或孔道堵塞現象，適配模塊化流反應器的規模化長期運行；

4. 操作更可控：連續流模式無需間歇式反應的頻繁進料出料，減少了人為操作誤差和輔助工序中斷，過程可控性、節能性均大幅提升。

此外，研究還明確了該反應的主要產物為 2,4-MCHD、2,4 - 甲苯二胺（2,4-TDA）和對甲基環己胺（PMC），并推導了 2,4-DNT 加氫制備 2,4-MCHD 的合理反應路徑，為后續工藝優化提供了理論支撐。

微化工技術憑借強化的傳質能力、優化的催化界面效應和本質安全設計，成為高危加氫反應的理想技術方案。本次研究通過微填充床反應器實現 2,4-MCHD 的快速連續合成，不僅突破了傳統間歇工藝的技術瓶頸，還為聚氨酯核心原料的綠色、高效、安全生產提供了新的技術路徑，同時也為其他硝基化合物的催化加氫連續化生產提供了重要參考，具有良好的工業規模化應用前景。